Uznanie dla wytworów przemysłu japońskiego widać na całym świecie. Łącznie z mieszkańcami zza oceanu, którzy bardzo licznie użytkują japońskie auta. Rozgłos, który towarzyszy wszystkim produktom, związany jest z całą strategią, na której opiera się japońska gospodarka. Kraj zmagający się od stuleci z przyrodniczymi problemami, jak trzęsienia ziemi, tajfuny poza znaną pracowitością jego mieszkańców i zespołowością jest mistrzem jakości. To konstrukt organizacji produkcji związany z planowaniem, harmonizowaniem i uporządkowaniem różnych szczegółów. Do tej grupy należy też metoda Poka-Yoke.
Co to jest poka yoke?
Znaczenie wyrazów poka yoke nie oznacza wcale nazwy żadnej dziecięcej kreskówki. Poka oznacza błędy po japońsku, a yokeru – unikać. Za twórcę Poka-Yoke uważa się japońskiego inżyniera z fabryki Toyota Shigeo Shingo. Inżynier Shingao kierował się starą i dobrze znaną prawdą, iż „błąd jest rzeczą ludzką”. Nie możliwe jest „zmuszenie” operatora na stanowisku do 100% koncentracji. Będzie on więc popełniał błędy. Shigeo Shingo zaproponował, by zamiast zmuszać pracownika do koncentracji zastosować na jego stanowisku pracy urządzenia poka yoke, które tą koncentrację „wymuszą” lub ułatwią pracownikowi uważanie.
Jako, że wytwarzanie oraz użytkowanie rzeczy, wiąże się z możliwością występowania błędów zarówno ze strony człowieka, jak i maszyn, mistake proofing w poka yoke, jest w zasadzie podstawą każdego systemu produkcyjno-wytwórczego, gdzie stosuje się urządzenia poka yoke. Wszystkie pomyłki, które mogą wyniknąć w trakcie pracy, powinny być szczegółowo opisane, by można było ich uniknąć w określonym czasie. Wiele błędów może wystąpić na zróżnicowanych etapach danego ciągu operacji produkcyjno-użytkowej, dlatego ważne jest opracowanie sumy pojedynczych zdarzeń do przewidzenia na każdym etapie. Następnie, w przypadku błędu, należy zastanowić się nad potencjalnymi sposobami zapobiegnięcia mu i rozważyć zastosowanie innego kroku w szeregu powiązanych zadań. Kolejnym etapem w poka yoke jest eliminacja tego, co powoduje błąd lub wymiana na element bezbłędny. Ułatwienie i uproszczenie całego cyklu stanowi jedno z rozwiązań zabezpieczania się przed wystąpieniem błędu i prowadzi do ciągłego doskonalenia procesów. (więcej na ten temat przeczytasz w artykule – Kaizen – ciągłe doskonalenie lub sprawdź nasz kurs Kaizen)
3 metody działania poka yoke
W poka yoke wyodrębnia się trzy główne metody działania, wobec pojawiających się błędnych czynników:
1. Metody kontaktu oznaczają “kontaktowanie się”, czyli oddziaływanie poszczególnych części maszynerii. Metody kontaktu z danym urządzeniem, maszyną (w zakresie obejmującym jego kształt, rozmiar lub inne atrybuty zewnętrzne, jak i funkcje) mają wywoływać zerową możliwość nastąpienia błędnego postępowania podczas użytkowania.
2. Metody koniecznego kroku, inaczej sekwencjonowania to użycie listy kontrolnej w celu zapewnienia ukończenia wszystkich kroków działania. Wymaga się, by operujący maszyną, skorzystał z metody koniecznego kroku, czyli wykonał jakiś wcześniej przewidziany krok, zanim przejdzie do kolejnego.
3. Metody ustalonej wartości polega na wykrywaniu błędów przez sprawdzenie ilości ruchów i/lub elementów w operacji, gdzie jest wymagane aby wykonać odpowiednia ilość ruchów lub użycia określonej ilości elementów w określonym czasie. Do metody ustalonej wartości stosuje się różnego rodzaju liczniki wykonanych ruchów (np. ilości wywierconych otworów) lub przekazuje się do danej operacji określoną (wyliczoną) liczbę elementów (np. ilość śrub do wkręcenia do wyrobu)
Wszystkie czynności związane z wykonywaniem danego zadania są dokonywane w określonej kolejności. Metody poka yoke eliminuje każde dodatkowe elementy niezwiązane z daną czynnością, skupiając się na precyzji wykonania i powtarzalności czynności oraz równie ważnej metody kontroli. Oznacza to również, że przy poka yoke liczy się tylko stół warsztatowy i wykonawca. Przestrzeń wokół powinna być pozbawiona dodatkowych elementów. W poka yoke istnieje również system ostrzegania przed wykonaniem błędnego działania. Z nim ma się do czynienia zarówno na linii produkcyjnej, gdzie występują zmechanizowane działania, jak i podczas użytkowania. Coraz częściej obecne są w wielu urządzeniach automatyczne systemy blokująco-ostrzegające. Jako przykład można podać sieć energetyczną i zasilanie w domu. Kiedy dochodzi do jakiegoś przepięcia (impulsowego, zwarcia), zasilanie jest od razu wyłączane.
Poka Yoke – zastosowania
Urządzenia, zaprojektowane według reguł poka yoke, są w sposób prosty i skuteczny zabezpieczane przed nieuzasadnionym kontaktem z człowiekiem. Przykład jest kolej japońska – w trakcie odjazdu pociągu od razu jednocześnie zasuwają się automatycznie barierki oddzielające peron od toru. Zwyczajność i skuteczność tego rodzaju rozwiązania jest wprost proporcjonalna do jego skuteczności. Innymi przykładami ilustrującymi zapobieganie błędom już w trakcie eksploatacji urządzeń jest m.in. zablokowane działanie pralki przy otwartych drzwiczkach. Przyjęte rozwiązania technologiczne związane są z zasadą sumy etapów. Aby przejść do pewnej funkcji, wymagane jest zastosowanie wcześniej odpowiedniego “triku”. Zastosowanie technicznego pomysłu polega na wykrywaniu błędów i wykształca odpowiednie nawyki u użytkownika. Pozwala już podczas pierwszego użycia obyć się bez błędu, a podczas kolejnych w ogóle je uniemożliwić. Jak zaznaczał sam pomysłodawca systemu, jego zastosowanie tak naprawdę wyklucza konieczność kontroli. Jednak poka yoke nakazuje zatrzymanie błędnego działania jak najszybciej od jego wykrycia. Określanie kluczowych problemów w danym momencie oraz rozwiązywanie ich przyczyny źródłowej jest najistotniejsze, aby niekorzystne sytuacje się nie powtarzały. (więcej informacji – Koło Jakości lub w naszym kursie Koło Jakości)
Podsumowanie
Firmy, które stosują na co dzień poka yoke, używają tego symbolu na swoich produktach czy na reklamowych plakietkach. Sieciowa kawiarnia ma na swoich kubkach emblemat ilustrujący gwarancję poka yoke – żadnego błędu, żadnych niepotrzebnych wydarzeń. Klient od razu może uzyskać pewność zabezpieczenia warunków wytwarzania i obsługi – w pełnym stopniu. To jest oczywisty przykład tego, jak metoda zastosowana kilkadziesiąt lat temu w fabryce aut znajduje zastosowanie w odmiennych formach biznesu.
O autorze
