FMEA: Klucz do Zrozumienia i Zarządzania Ryzykiem w Twojej Organizacji
Żyjemy w czasach, które cechuje nieustanny rozwój technologiczny i wzrost złożoności procesów. W tych warunkach, zarządzanie ryzykiem staje się kluczowe dla przetrwania i sukcesu organizacji. Jednym z narzędzi, które mogą pomóc w tym zadaniu, jest FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) – analiza rodzajów i skutków możliwych błędów.
- Czym jest metoda FMEA
- Jak przeprowadzić FMEA
- Przykład zastosowania Failure Mode and Effects Analysis
- Korzyści ze stosowania Failure Mode and Effects Analysis
Czym jest metoda FMEA?
Zwięźle opisując metodę systemu zarządzania jakością, FMEA to systematyczne podejście do identyfikacji potencjalnych punktów awarii w procesie lub produkcie, zanim dojdzie do rzeczywistego problemu. Jest to instrument, który pomaga zrozumieć, jakie mogą być konsekwencje różnych rodzajów błędów i awarii, co z kolei pozwala na wprowadzenie środków zaradczych zanim te problemy się pojawią.
FMEA produktu i FMEA procesu
Metoda analizy ryzyka może obejmować różne płaszczyzny, gdzie do najczęściej przetwarzanych należą produkty oraz procesy. Chcąc dokonać krótkiego porównania między nimi, warto podkreślić, że podstawowym parametrem różniącym jest samo kryterium analizy. FMEA produktu ma na celu zweryfikować własności wyrobu w procesie, bądź podczas użytkowania. Natomiast FMEA procesu bada jego przebieg. Tak też różne będą interpretacje możliwych błędów. W przypadku FMEA produktu może być to choćby pęknięcie elementu, czy zarysowanie. Natomiast w przypadku FMEA procesu produkcyjnego może być to wymiar poza tolerancją, niewłaściwe połączenie, czy niedotrzymanie czasu.
Analiza przyczyn wad w produkcie może prowadzić do takich wniosków jak błędy konstrukcji, zużycie, błędy obsługi. Natomiast dla FMEA procesu mogą być to błędu urządzenia, brak urządzenia, czy niewłaściwa organizacja pracy. Różnice w definiowaniu i interpretacji będą występować również na poziomie skutków – nimi, w przypadku FMEA produktu może być np.: awaria, zanik funkcji, zmniejszenie osiągów, natomiast w drugiej alternatywie może być to niezgodność z wymaganiami, zmniejszona wydajność, czy wzrost kosztów.
Analiza FMEA produktu przydaje się szczególnie podczas nowych wdrożeń wyrobów, materiałów, a także technologii. Co więcej może ona zwiększyć potencjał wytwórczy, jeśli eksploatacja wyrobu odbywa się w szczególnie trudnych warunkach, bądź wymaga dokonania znaczącej inwestycji przez przedsiębiorstwo.
Analiza FMEA dotycząca procesu sprawdzi w przypadku początkowych faz projektowania, skomplikowanych serwisów, przed uruchomieniem produkcji seryjnych, ale także dla procesów, które są trudne do opanowania i cechują się wysoką niestabilnością oraz silną potrzebą udoskonalenia.
Jak przeprowadzić FMEA?
W ogólnym ujęciu proces przeprowadzania FMEA składa się z kilku kluczowych kroków:
Identyfikacja potencjalnych błędów
Pierwszym krokiem jest zidentyfikowanie wszystkich możliwych punktów, w których coś może pójść nie tak. Mogą to być na przykład błędy w procesie produkcji, błędy w oprogramowaniu, błędy użytkownika, itp.
Ocena skutków
Następnie, dla każdego potencjalnego błędu, ocenia się jakie mogą być jego skutki. To może obejmować zarówno bezpośrednie skutki (tj. co się stanie bezpośrednio po wystąpieniu błędu), jak i skutki pośrednie (tj. co może się stać w dłuższym okresie czasu).
Ocena ryzyka
Po ocenie skutków, ocenia się ryzyko związane z każdym potencjalnym błędem. Obejmuje to ocenę prawdopodobieństwa wystąpienia błędu, jak i ocenę potencjalnej szkodliwości.
Planowanie działań
Na podstawie oceny ryzyka, planuje się działania mające na celu zminimalizowanie ryzyka. Mogą to być działania zapobiegawcze (tj. działania mające na celu zapobieganie wystąpieniu błędu), jak i działania reakcyjne (tj. działania mające na celu minimalizowanie skutków błędu, jeśli do niego dojdzie).
Wejdźmy teraz na wyższy poziom szczegółowości.
Dokonując analizy FMEA dla każdego z wytypowanych zagrożeń należy zdefiniować Liczbę priorytetową ryzyka. Obliczenia dokonuje się przy pomocy wzoru jakim jest iloczyn trzech parametrów:
R – współczynnika możliwości (ryzyka) wystąpienia zagrożenia
W – współczynnika wykrywalności wady, czyli częstotliwości wystąpienia zagrożenia
Z – współczynnika znaczenia zagrożenia
Każdy z parametrów wyrażany jest za pomocą dziesięciostopniowej skali. Zatem Liczba priorytetowa ryzyka może przyjmować wartości z przedziału od 1 do 1000.
Gdzie w interpretacji dla minimalnej wartości – 1:
- Wada nie odgrywa znaczenia dla klienta,
- Ryzyko pojawienia się wady jest bardzo niskie lub wręcz niemożliwe,
- Wykrycie wady jest pewne.
Natomiast w przypadku otrzymania maksymalnego wyniku – 1000:
- Wada ma ogromne znaczenie dla klienta,
- Ryzyko pojawienia się jest równie bardzo duże,
- Wykrycie wady jest bardzo trudne, prawie niemożliwe.
Jak uzupełnić arkusz dla wewnętrznych potrzeb organizacji?
Jeśli chcesz przejść przez całą ścieżkę prowadzenia, a także możliwych zastosowań metody FMEA, możesz to zrobić bazując na materiałach z kursów online:
Oprócz przykładów oraz różnych case study, znajdziesz tam również rozwinięcie poszczególnychinstrumentów systemu zarządzania jakością takich jak Dom Jakości – QFD, arkusze korelacji, diagram Pareto, diagram Ishikawy, histogram, a także wiodących metodyk w przewidywaniu i eliminacji niezgodności oraz braków, a także doskonaleniu jak DMAIC czy Six Sigma. To z kolei jest podstawą do usystematyzowania oraz poszerzania doświadczenia zawodowego – Twojego, Twoich współpracowników, a także podopiecznych.
Przykłady zastosowania Failure mode and effects analysis
No dobrze, skoro mowa o przykładach, FMEA jest używana w wielu różnych sektorach i kontekstach. Weźmy na tapet dwa case study:
Przypadek 1: FMEA w przemyśle motoryzacyjnym
W przemyśle motoryzacyjnym, FMEA jest często używana do identyfikacji potencjalnych problemów w procesie produkcji samochodów. Na przykład, może zostać przeprowadzona analiza FMEA dla procesu montażu silnika, aby zidentyfikować potencjalne błędy, które mogą prowadzić do awarii silnika. Następnie, na podstawie tej analizy, mogą zostać wprowadzone środki zapobiegawcze, takie jak dodatkowe kontrole jakości lub zmiany w procesie montażu.
Przypadek 2: FMEA w oprogramowaniu
Analiza ryzyka jest również często używana w procesie tworzenia oprogramowania. Na przykład, może zostać przeprowadzona dla nowego systemu zarządzania bazą danych, aby zidentyfikować potencjalne błędy, które mogą prowadzić do ich utraty. Na podstawie tej analizy, mogą zostać wprowadzone środki zapobiegawcze, takie jak dodatkowe testy, zwiększona częstotliwość tworzenia kopii zapasowych, Firewall.
Korzyści ze stosowania FMEA
Wykorzystanie Failure Mode and Effects Analysis w organizacji może przynieść naprawdę wiele korzyści. Aby sobie to usystematyzować, spróbujmy pogrupować je odpowiednio na kategorie:
– Poprawa jakości: FMEA pozwala na zidentyfikowanie potencjalnych problemów z jakością, zanim stają się one rzeczywistością. To pozwala na wprowadzenie środków zapobiegawczych, które mogą znacznie poprawić jakość finalnego produktu, procesu produkcyjnego czy usługi.
– Zmniejszenie kosztów: Przeprowadzanie FMEA pozwala na identyfikację potencjalnych problemów na wczesnym etapie, co może znacznie zmniejszyć koszty związane z naprawami i przestojami.
– Zwiększenie satysfakcji klienta: Poprzez poprawę jakości i zmniejszenie problemów, FMEA może prowadzić do zwiększenia satysfakcji klienta.
– Zwiększenie efektywności: FMEA może pomóc w identyfikacji obszarów, które wymagają usprawnienia, co może przyczynić się do zwiększenia efektywności organizacji.
Ta jedna z metod zarządzania jakością prowadzi prewencyjny model, który eliminuje szanse wystąpienia błędów na etapie przygotowania produkcji i oddziałuje znacząco na doskonalenie jakości, ale jest jednocześnie czasochłonna oraz wymaga posiadania odpowiednich kwalifikacji personelu. Dlatego też nie próbuj zabierać się za jej realizację samodzielnie. Skompletuj zespół, który pozwoli zebrać Wam lepszą perspektywę oceny, a także będzie podstawą do wymiany wiedzy oraz różnych doświadczeń.